L'expertise Lean Six Sigma

Lean Entreprise Conseil

Quelques définitions :

Lean:

Méthode fondée sur l'analyse de la valeur ajoutée, permettant de réduire les temps de cycle des processus, d’éliminer les gaspillages, et d’augmenter sensiblement la productivité.

Six Sigma:

Méthode et outils permettant d’ identifier les causes racines des variations des processus, de réduire ces variations et d’ éliminer les défauts.

Lean Six Sigma

est l’intégration de ces deux disciplines dans une même démarche,souvent appelée Excellence Opérationnelle. Lean Six Sigma combine les principes Lean de vitesse et d’action immédiate, avec la démarche d’amélioration de Six Sigma.

mais aussi :


A3 :

C’est l’outil typique de résolution de problèmes de la période d’amélioration continue ; Il tire son nom de son format double page, et permet de structurer la réflexion et la communication de la personne en charge de traiter un problème.

Andon :

Dans un processus industriel, c’est un signal qui s'allume lorsque l'opérateur appuie sur un bouton d'alerte ou tire sur un fil d'alarme, quand un défaut est identifié. L’analyse du défaut est alors immédiatement faite par le superviseur et l’opérateur; le défaut est corrigé, et la ligne de production relancée.

Chaku-Chaku :

Cadence de travail imposée par le rythme de chargement / déchargement des pièces sur une ligne de production.

Chorobiki :

Le prélèvement lissé et régulier sur le shop stock. Réduire la taille des lots est le premier pas vers la réduction des stocks, mais si la fréquence des prélèvements n'augmente pas en parallèle, les stocks resteront toujours aussi important. Le "chorobiki" correspond au processus de prélèvement régulier sur le shop stock (de 20mn à 40mn) à partir du séquenceur, afin de remplir la zone de préparation des camions en continu plutôt que d'un seul coup au départ du camion.

5S :

C’est une méthode qui permet de créer un environnement de travail propre et rationnel, qui met les gaspillages en évidence lorsqu’ils apparaissent, et rend les situations anormales immédiatement visibles.
Les Cinq S sont les premières lettres de cinq termes japonais commençant par un S:

  • Seiri (trier)
  • Seiton (ranger)
  • Seiso (nettoyer)
  • Seiketsu (Standardiser)
  • Shitsuke (Pérenniser)

5 Pourquoi :

Outil de recherche des causes profondes qui consiste à se poser cinq fois la question "pourquoi?" pour aller au-delà des causes apparentes, et aboutir à une cause « actionnable ».

Gemba :

C’est le « terrain » (l’atelier, l’entrepôt), là où la valeur se crée.

Hansei :

Sessions de retour d’expérience.

Heijunka :

C’est le lissage de la demande, en amont du processus.

Hoshin :

C'est le déploiement des objectifs stratégiques, puis du plan opérationnel annuel de l'entreprise, à travers toutes les strates de l'organisation, jusqu'au niveau de l'équipe terrain. Dans sa dernière phase, tous les objectifs d'équipes sont connectés de façon visible aux objectifs clés de l'entreprise. Le but de cet exercice est de faire contribuer l'ensemble de l'organisation à l'atteinte des résultats importants, tout en donnant du sens au travail de chacun.

Intervalle de confiance :

C'est la fourchette de valeur dans laquelle nous avons une probabilité de 95% de ne pas nous tromper. Le calcul de cet intervalle sur le résultat d'un processus est indispensable quand on expérimente un changement et que l'on en mesure l'impact sur des échantillons.

Ishikawa :

Encore nommé 6M, ou Arête de Poisson, ou Matrice Causes-Effets, l’Ishikawa est un outil de recherche des causes profondes d’un dysfonctionnement.

Kaikaku :

Projet à fort impact, durant entre une semaine et 3 mois en moyenne, par opposition aux projets Kaizen, de faible amplitude, mis en œuvre pendant la période d’amélioration continue.

Kaisen :

C’est l’action d’optimisation typique de la période d ‘amélioration continue : D’une durée de 3 jours à quelques semaines, souvent proposé par les acteurs de terrain eux-mêmes, il vise à éliminer les gaspillages et réduire les temps de cycle.

Kanban :

Système visuel permettant de tirer le flux. C’est par exemple une simple caisse vide, qui constitue un signal de réapprovisionnement ; c’est plus souvent un système de cartes, comprenant la référence du produit, et la quantité de réapprovisionnement.

Jidoka :

L' « autonomation » ou jidoka est un des piliers du système de production de Toyota, on peut aussi dire "auto-activation". Il s'agit d'un ensemble de systèmes de détection des non-conformités qui permet d'arrêter la production, soit manuellement soit automatiquement pour ne pas produire des pièces mauvaises.

Lead Time :

En Français « temps de défilement », le Lead Time est le temps qui s’écoule entre le moment où un ordre est envoyé par un client, et le moment où le même client reçoit le produit ou le service concerné.

Management Visuel :

Mise en place de moyens physiques sur le lieu de travail (atelier, bureaux, entrepôt) qui permettront à l’équipe terrain et à son superviseur de contrôler les indicateurs de suivi, de performances, ou tout autre élément lié à la qualité des produits et à la productivité de l’équipe.

Mifa :

Material and information Flow Analysis ; autre nom de la VSM (voir définition ci-dessous).

Milk Run :

Rotation régulière d'un ou plusieurs camions entre des points de livraison / enlèvement fixes (par exemple entre usines et bases logistiques).

MTO :

"Make to Order". Se dit d'un système de production où la fabrication n'est lancée que pour les quantités dont les commandes clients existent.

MTS :

"Make to Stock". Se dit d'un système de production où la fabrication est lancée en fonction de prévisions de ventes (donc, mise en stock préalable).

Muda :

L’un des trois types de gaspillages recensés par Toyota. Ce sont les gaspillages liés aux activités à non-valeur ajoutée que l’on trouve dans le processus.

Mura :

L’un des trois types de gaspillages recensés par Toyota. Ce sont les gaspillages provoqués par la variabilité ou l’irrégularité en entrée et sortie du processus (ou à l’interface de ses grandes étapes).

Muri :

L’un des trois types de gaspillages recensés par Toyota. Ce sont les gaspillages liés à la pénibilité dans le travail, par exemple au non respect des contraintes ergonomiques.

Pacemaker :

Système d'ordonnancement de la production fondé sur les données issues de l'équipement "pilote" de la ligne de production (par exemple, un four qui doit marcher en continu et à capacité maximum).

PDCA :

Initiales de Plan / DO / Check / Act, également appelé Roue de Demming. Le PDCA est un modèle de travail pour optimiser des opérations ou résoudre des problèmes. C'est le modèle le plus couramment utilisé en phase d'amélioration continue.

Pitch :

C'est l'intervalle de prélèvement, exprimé généralement en minutes. Il est utilisé pour dynamiser les systèmes Kanban, et obtenir un lissage du flux (Heijunka).

Poka-Yoke :

Ce sont des dispositifs qui permettent d’éviter que certains défauts ne se produisent. Par exemple des algorithmes dans une feuille de saisie informatique, ou un détrompeur sur un appareil qui évite une connexion dangereuse.

Sigma :

C'est le nom de la variable de dispersion d'une distribution. Sa valeur est égale à l'écart type. On dira qu'un processus a une performance de 6 sigma si on peut insérer 6 fois la valeur de l'écart type entre la moyenne des valeurs, et la spécification client la plus proche.

SIPOC :

Ce sont les initiales de Supplier-Input-Process-Output-Customer.
Le SIPOC est un outil de groupe qui permet de bien définir un processus en termes de périmètre, clients , fournisseurs, entrées et sorties.

SMED :

Single Minute Exchange of Die : Technique qui permet de réduire au strict minimum le temps d’arrêt machine (et donc de production) lors d’un changement d’outil.

Super-marché :

Stock intermédiaire de composants, généralement intégré dans un système Kanban (voir définition ci-jointe). Le réapprovisionnement de ce stock se fait en mode "tiré".

Susha :

Chez Toyota, c'est le poste du Product Chief Engineer. Se dit d'un poste à haut niveau de responsabilité opérationnelle qui n'a pas d'autorité hiérarchique sur les ressources qu'il anime (responsabilité transversale).

Takt Time :

C’est le rythme moyen de la demande clients. Il est exprimé en nombre de secondes (ou minutes, heures…) par unité d’œuvre à produire. C'est l'outil principal du lissage des commandes client en production.

TRS :

Taux de Rendement Synthètique (ou OEE en Anglais): C'est l'indicateur de performance de la machine. Il est composé de 3 ratios que l'on multiplie entre eux: Temps de production effective x Vitesse x Qualité.

VSM:

Value Stream Mapping: Atelier dédié à la construction de la cartographie d'un processus transverse, qui doit mettre en évidence à la fois les flux de matière et les flux d'information. A l'issue de cet exercice, les gaspillages et les opportunités de dysfonctionnements sont identifiés, les causes profondes recherchées, et un processus cible "optimisé" est construit.